近年来，随着现代经济的发展和科学技术的不断进步，加上国内汽车行业的飞速崛起，汽车已经成为生活中必不可少的交通工具。伴随节能环保越来越受到国家重视和企业对成本控制越来越严格，车架涂装技术升级顺应了时代的发展，喷塑设备厂家的“电泳+喷粉”新工艺优化设计已经成为车架涂装技术发展的主要方向。

 车架作为车辆的主要承重部件，其强度、结构稳定性、承重能力都对车辆有至关重要的作用。市场上产品大多数采用传统制造工艺（车架整体电泳），零部件相接触的配合面无法得到保护，久而久之就出现氧化、锈蚀等问题。

     最好采用行业内最先进的‘散件电泳+车架及底盘附件喷粉’新工艺，采购的横纵梁、连接板、支架、机工件等车架全部部件，都预先经过了电泳处理，经过铆接生产线的装配后，最后对整车架及底盘附件进行喷粉，这相当于是给车架加装了双重保护，360°无死角。

为确保铆接环节不划伤电泳涂层，车架车间选用行业内先进的英格索兰电动定扭工具，力矩管控实现5%精度，减少复紧作业对涂层的二次损伤，同时仔细推演过程中可能存在的各种隐患，提前改善工艺装备、作业方法和作业顺序。

共线柔性生产，自动化喷涂率＞85%

      铆接后的车架转入喷塑线，需经过清洁遮蔽、热风除湿等工序，去除表面污物及水渍后，进行正式喷粉。而整个喷粉过程绝大部分由机械完成，自动化喷涂率超过85%，过程仅有3名工人负责检查与补喷作业。

   客户每个月要生产70、80种中轻卡车型，每天至少要15余种。每一种车型的形状、轮廓、大小都不一样。首先要依靠动态识别装置，就是喷粉区入口的红色小装置就能实现中、轻卡车架共线喷涂。动态识别装置采用3D激光监测方式，扫描识别车架车型的基础参数，传输至中央集成控制系统。再通过系统调配，对喷涂轨迹、粉量、气量、电流、电压等精准控制，确保达到最佳效果

动态识别后，车架进入预喷粉室，2名工人已经严阵以待，上下飞舞的喷枪准确喷涂零部件衔接处、车架内侧拐角等难以喷涂的死角位置，接着16把自动往复机喷枪根据系统设置调整最佳喷嘴和角度，多行程、多轴向均匀运行，确保漆膜总厚度稳定在100μm-120μm范围内。最后补喷检查工位，1名工人仔细检查喷涂涂膜状态，并针对漏喷点进行手动补喷。每挂喷粉时间仅需2、3分钟。如果纯人工喷涂的话，至少需要6、7人花上10来分钟。最重要的是涂层均匀、质量高，不会因喷涂缺陷影响后续总装。

“智能大脑”中央控制，自动化率达90%  

      为了实现车架业务‘高质量、低成本、快交付’的管理目标，在生产线设计规划阶段，就为喷粉线装上了‘智能大脑’，即MagicControl 4.0中央集成控制器。通过它可以精准有效管理所有设备的运行参数、工艺参数、安防模块（火焰探测器、浓度检测仪）、能源模块等数据。整条喷粉线生产线自动化率已达到90%，仅在必要工位配置检查、监控和补喷作业人员。

智能化、信息化推动生产质量提升，喷粉生产线的每个环节都对速度与质量严格把控。比如，车架上下件区采用空中EMS输送自动上线，加大底盘吊具的宽度增加接触面积，有效解决转线过程中的车架下翼面电泳涂层刮伤、损坏问题。集中供粉中心配置AP01.1直排式粉泵，精确控制新旧粉比例和喷涂模式，10分钟可实现快速换色。粉末烘干固化区设置耐高温过滤装置，烘干室内的空气反复循环过滤，随时保证室内空气有高的洁净度，从而确保工件的烘干质量和涂层的高品质。

    同时，粉末采用环保安全的聚氨酯树脂粉末，在喷涂区还设置了回收过滤功能，实现二次利用及VOC废气实现零排放，降低运营成本，履行企业社会责任。通过散件电泳+喷粉的工艺升级，车架耐盐雾、耐老化性能均达到1000H，光泽度大于60，膜厚达到120μm，漆膜光亮饱满。有效提升了整车底盘的防腐能力及防护等级，简单来说，可以满足南方及沿海市场用户用车10-15年不锈蚀。

   车架就如同是人身体上的骨骼，千锤百炼，方可练就一身好筋骨，当然这背后是厂家对品质的要求，也是对消费者的一种责任，新月涂装设计的自动化高端环保喷塑线在各个行业领域已有着诸多成熟应用，我们将持续致力于拓宽产品在智能创新的界限，解决不同行业不同工件的喷涂难题，以实现客户自动化喷涂应用场景上的更多可能。（部分内容来源于网络，侵删）