为了提高铝型材的装饰效果，增强抗腐蚀性，延长使用寿命，采用粉末涂装铝型材越来越受到人们的青睐。粉末喷涂的生产成本直接关系到企业的经济效益。粉末涂装成本由两部分组成：即材料费用和人工费用。今天，小编和大家聊一聊如何降低铝型材喷涂设备中粉末涂层固化的能源消耗。

粉末涂料的固化温度较高(200±5℃)，固化时间较长(10～15min)，是粉末涂装中的耗能大户，也是涂装生产成本的主要来源。其影响因素主要有以下几方面：

a、能源种类：粉末固化采用的能源有电加热、油加热、天然气加热、燃煤加热等，能源选择需考虑多方面因素：

一是资源条件，二是管理方便性，三是环境及政策法规，四是产品附加值。几种能源的单位价格比较如下表1所示。

数据显示，电加热的单位成本价格最高，电加热的优点是管理和使用方便，若不更换现有供电设备则投资较省，适用于功率较小的烘箱和附加值高的产品。

柴油比电的单位价低20%，在烘箱容量较大且供电容量受限时采用柴油加热也很方便，符合环保法规要求。

天然气是洁净能源中性价比最优的能源，但资源条件有限。燃煤是价格最低的能源，仅相当于电价的1/5，所以大量的涂装企业均选用燃煤加热。

燃煤加热的最大问题是使用和管理不方便，存在生火，封火，原料堆放，煤灰清运等麻烦，且难以符合环保法规要求。

b、生产效率：单位时间内产出的成品越多，涂装单位面积所需能耗成本就越低，这是一个共识。生产效率的高低决取决于设备结构和性能，铝型材转移是否方便等。

c、设备结构：粉末固化设备有箱式炉、全桥烘道、半桥烘道、直通烘道等。实践经验告诉我们，同样的空炉升温时间所配置的加热功率是不同的。

箱式炉为3kW//ｍ3，全桥烘道为2.5kW/ｍ3，半桥烘道2kW/ｍ3，直通烘道3.5kW/ｍ3。

直通烘道尽管在出口设置风幕，但热损失仍是最大的。根据铝型材在烘道中运行的路线，可分为单行程烘道、双行程烘道(U形烘道)、多行程烘道(S形烘道)和W形烘道。

在完成同样的生产任务情况下，烘道设计成双行程或者多行程，比单行程烘道的散热面积要减少30%，安装面积也减少15%，从而减少了能源消耗，可提高经济效益。例如立式生产线的能源消耗大大降低。

d、提高一次合格率：返工造成损失表现在：(1)浪费粉末；(2)浪费能源；(3)浪费工时；(4)影响产品质量。工件喷涂后进炉前应认真检查补喷，减少返工是最重要的节约手段。

e、新材料新技术：粉末涂料厂家提供固化温度低的粉末是我们所期盼的，能明显降低能耗。当然先进的薄涂粉末技术、粉加粉木纹技术、转印技术、抗划伤粉末技术、纳米功能粉末技术等正在改变铝材涂装行业。

总之，我们想要降低粉末涂层固化的能源消耗，不仅需要采用清洁环保的加热能源，还需要有设计合理的设备结构，提高喷涂设备产品合格率，才能真正做到节能降耗，实现绿色生产。